一、開料、下料

1、對加工圖紙認真分析，了解所要加工圖形的形狀與尺寸，采用較節(jié)省的辦法開出料單。

2、按下料單對照料板編號放樣，劃線要準確、清楚，特殊工序用計號筆在加工位置標明,保證此工序加工的正確度。

二、剪板

1、一股情況鋁板在剪板前的面積都比較大，因此在剪板過程中一定要保護鋁板的平面度,現(xiàn)規(guī)定；長度大于2m的鋁板在卸貨過程中應(yīng)特別小心，建議將鋁板豎直后至少有三名操作員搬運。剪板過程中至少要三名操作員搬運操作。

2、要嚴格按照下料單中的尺寸剪板，必須確保下料板尺寸偏差保證在規(guī)定范圍內(nèi)，

3、剪板過程中要保護鋁板特別是加工正面不受損害，因此剪板機的物架上要有橡皮墊或其他的保護設(shè)施。

4、剪板操作員在剪板前必須對每塊鋁板的尺寸進行準確測量(包括對角線)，以保證落料的準確率，并對每塊落料編號，用記錄筆記錄，字跡要清淅可辨，同時用透明膠帶紙將編號封住。

5、剪好的料板應(yīng)有序的放置在兩輛專用的小車上。一塊緊挨另一塊，中間不留問隙。

三、開角，沖孔

1、按圖紙對小料板開角，開角時用兩塊鋁片和502瞬干膠水在磨具上做一個臨時工裝夾具保證開角定位準確。

2、按圖紙要求選擇沖孔模，定位，沖孔應(yīng)準確，沖孔中相對兩邊的空位置不宜對齊，應(yīng)錯開一定距離，以此保證安裝需要。靠近料斷的孔距應(yīng)為(100-150)mm.其余內(nèi)部孔距應(yīng)保證在(250-300)mm范圍之內(nèi)。

3、在開角，沖孔的過程中，要加強對鋁板正面的保護，特別是轉(zhuǎn)換工序的過程中操作員對鋁板要輕拿輕放做到:不接觸地面，不碰到機器,不無聲操作，

四、折邊

1、按圖紙要求選擇折邊模具，在下模上鋪墊棉布或絨布(布不宜太厚，會影響加工角度)，防止損傷鋁板。然后上折彎機折彎。

2、必須保證長度、寬度、對角線尺寸、折邊角度，組角縫隙不得超出規(guī)定偏差。

五、焊境

1、為保證打磨需要,拼角焊接時棱角應(yīng)適當(dāng)突出，內(nèi)角不應(yīng)有焊瘤、焊渣、焊穿等現(xiàn)象的發(fā)生，以免影響產(chǎn)品質(zhì)量。

2、焊接時由于焊絲(鋁條)太長，操作員應(yīng)注意焊接速度及送焊絲速度，防止焊縫上焊絲(鋁條)累積形成焊瘤等其他影響產(chǎn)品質(zhì)量事情的發(fā)生，焊縫應(yīng)平整、自然。焊接中盡量采用分段焊接、點焊來防止扭曲等變形的發(fā)生，

六、加強筋

1、長度超過Im的鋁板為保證期平面度須放置加強筋，加強筋的長度是:產(chǎn)品的尺寸15mm后的尺寸。

2、加強筋的沖孔距離:兩端孔至鋁板端邊的距離(25-30)mm,中間距臨(250-300)mm.

3、在固定加強筋的時候.緊固件應(yīng)按平墊、彈墊的順序放置,較后擰緊螺母。以把彈墊適當(dāng)壓平為擰緊螺母的標準，不宜大緊。

4、產(chǎn)品輕拿輕放，防止鋁板表面受損。

七、打磨、拋光

1、焊接后的工作必須打磨，以保證工件的表面光潔度，打磨的目的是把焊接時的焊渣、焊瘤等影響表面質(zhì)量的廢科去除，工作中盡量不要磨到折邊及其表面。組角焊接打磨時要求能夠體現(xiàn)明顯棱角。

2、仔細檢查工作表面有無劃痕，表面磨損等現(xiàn)象。拋光時采用180目的拋光片，將工作表面的劃痕，表面磨損部位拋平磨光至與鋁板顏色相似。

3、注意:拋光機在被損傷的工件表面上輕輕用力并均構(gòu)移動，拋光速度不宜過快，拼角處要有角、有棱、自然美觀。

4、拋光過的工件必須準確有序的位置，平板應(yīng)豎立緊密排列，

八、檢驗

1、形狀是否正確，尺寸是否準確，加工精度、平整度是否符合加工圖紙要求。

2、檢查是否有變形，劃傷。加強螺絲松動等現(xiàn)象。

前處理質(zhì)量控制

1、鋁板在處理之前，表面應(yīng)光滑。表面的凹坑痕跡、機械劃傷.必須徹底打磨清楚。氟破涂裝是高 級表面裝飾工藝,不允許存在上述的缺陷。

2、每天應(yīng)檢驗一次糟液狀況，根據(jù)檢驗結(jié)果及時補充,調(diào)整。

3、一般絕大多數(shù)的油污在三合一酸洗中迅速除去.少量難以除去的油污可適當(dāng)調(diào)整處理工藝時間，直至除去為止。

4、檢驗鋁板清潔程度，一般是看水洗出槽鋁板表面的水膜均勻、流淌狀況，若流淌水膜均勻,無空隙，則說明鋁板已清潔干凈。反之則需要重新清洗。

5、鈍化膜顏色應(yīng)為黃色，均勻一致，無污跡和掛灰，烘干后用試紙擦拭不掉色，則說明鈍化膜合格。若掉色,則說明鈍化不合格，處理時間或鈍化槽液可能存在問題。

6、處理完畢的工件，表面嚴禁裸手觸摸，搬運時需帶好潔凈的手套。周圍的環(huán)境應(yīng)保持潔凈，同時工件必須盡快進行氟碳涂裝，—般不得超過24小時,否則需重新前處理。

噴涂工藝質(zhì)量控制

1、根據(jù)工程用板的具體要求（工程總量、供貨周期、涂料顏色、膜厚等），制定涂裝施工工藝，確定工藝主要參數(shù)。根據(jù)氣溫、濕度確定涂料溶劑品種、配比，輸送速度，機噴參數(shù)（靜電高壓、扇形氣壓、霧化氣壓、噴槍距工件距離。升降機速度，出漆量）。固化溫度。按指定的噴裝施工工藝，制作標準的施工樣板,樣板必須通過各項試驗測試，該樣板作為整個工程的檢驗基準（稱為標準版）

2、整個工程用板加工過程中噴房的溫度、濕度應(yīng)每天認真，準確記錄,若溫度、濕度在噴涂過程中變化較大時，必須及時調(diào)整溶劑的品種、配比.控制溶劑的揮發(fā)速度在一定的范圍內(nèi)，以確保噴涂質(zhì)量穩(wěn)定，顏色一致，無色差（△E=<0.5）

3、機噴的主要參數(shù)確定后基本保持不變。操作者要守崗位，認真觀察，若發(fā)現(xiàn)變化或存在異常,則應(yīng)及時調(diào)整。稍有疏忽,將可能產(chǎn)生不合格產(chǎn)品。

4、對于異形工件或需補噴的工件，氟碳面積較好采用手工靜電噴槍，以保證與機噴效果一致，特別是金屬顏色的面漆，靜電噴槍與空氣噴槍會產(chǎn)生一定的差距，容易出現(xiàn)色差問題。同時，手工噴漆槍手必須具備一定的技能，控制手工噴涂的膜厚、均勻性與機噴相近.確保色差控制在允許的范圍內(nèi)。

5、氟碳涂料輸送吸口處應(yīng)有過濾裝置，另外涂料桶應(yīng)有氣動攪拌器，保證供給噴槍的涂料攪拌均勻,潔凈。

氟碳噴涂質(zhì)量檢驗

第 一檢測點上件區(qū)對前處理工件的鈍化膜和表面潔凈狀態(tài)檢驗，非合格品不準上線。

第二檢測點每道噴涂的流平段檢驗噴涂表面質(zhì)量的涂料的流平狀況，若出現(xiàn)問題應(yīng)及時調(diào)整

第三檢測點工件下件區(qū)使用專用儀器按要求檢測工作涂層的膜厚色差、光澤三個主要參數(shù)，并將檢測的結(jié)果記錄備案。